Els motius principals de l'aparició de "sofre propi" durant la col·locació de materials de cautxú barrejats són:
(1) S'utilitzen massa agents vulcanitzants i acceleradors;
(2) Gran capacitat de càrrega de cautxú, alta temperatura de la màquina de refinat de cautxú, refrigeració insuficient de la pel·lícula;
(3) O afegir sofre massa aviat, la dispersió desigual dels materials medicinals provoca una concentració local d'acceleradors i sofre;
(4) Aparcament inadequat, com ara una temperatura excessiva i una mala circulació d'aire a la zona d'aparcament.
Com reduir la proporció Mooney de les barreges de cautxú?
La barreja de goma Mooney és M (1 + 4), que significa el parell necessari per preescalfar a 100 graus durant 1 minut i fer girar el rotor durant 4 minuts, que és la magnitud de la força que dificulta la rotació del rotor. Qualsevol força que pugui reduir la rotació del rotor pot reduir Mooney. Les matèries primeres de la fórmula inclouen cautxú natural i cautxú sintètic. Escollir cautxú natural amb Mooney baix o afegir plastificants químics a la fórmula del cautxú natural (els plastificants físics no són efectius) és una bona opció. El cautxú sintètic generalment no afegeix plastificants, però normalment pot afegir alguns dispersants o agents d'alliberament interns baixos en greixos. Si els requisits de duresa no són estrictes, per descomptat, també es pot augmentar la quantitat d'àcid esteàric o oli; Si en el procés, la pressió del cargol superior es pot augmentar o la temperatura de descàrrega es pot augmentar adequadament. Si les condicions ho permeten, també es pot reduir la temperatura de l'aigua de refrigeració i es pot reduir el Mooney de la barreja de cautxú.
Factors que afecten l'efecte de mescla del mesclador intern
En comparació amb la barreja de molí obert, la barreja interna del mesclador té els avantatges d'un temps de mescla curt, alta eficiència, alt grau de mecanització i automatització, bona qualitat del material de cautxú, baixa intensitat de treball, funcionament segur, petita pèrdua de drogues i bones condicions d'higiene ambiental. Tanmateix, la dissipació de calor a la sala de mescla del mesclador intern és difícil i la temperatura de mescla és alta i difícil de controlar, cosa que limita els materials de cautxú sensibles a la temperatura i no és adequat per barrejar materials de cautxú de color clar i materials de cautxú amb varietat freqüent. canvis. A més, el mesclador intern ha d'estar equipat amb els corresponents dispositius de descàrrega per a la mescla.
(1) Capacitat de càrrega de cola
Una quantitat raonable de cola ha d'assegurar que el material de cautxú estigui sotmès a la màxima fricció i cisalla a la cambra de mescla, per tal de dispersar uniformement l'agent de mescla. La quantitat de cola instal·lada depèn de les característiques de l'equip i de les característiques del material de cola. En general, el càlcul es basa en el volum total de la cambra de mescla i el coeficient d'ompliment, amb un coeficient d'ompliment que oscil·la entre 0,55 i 0,75. Si l'equip s'utilitza durant molt de temps, a causa del desgast a la sala de mescla, el coeficient d'ompliment es pot ajustar a un valor més alt i la quantitat de cola es pot augmentar. Si la pressió del cargol superior és alta o la plasticitat del material adhesiu és alta, la quantitat d'adhesiu també es pot augmentar en conseqüència.
(2) Pressió del cargol superior
En augmentar la pressió del cargol superior, no només es pot augmentar la capacitat de càrrega del cautxú, sinó que també el contacte i la compressió entre el material de cautxú i l'equip, així com entre diverses parts dins del material de cautxú, poden ser més ràpids i més eficaç, accelerant el procés de barreja de l'agent de composició en el cautxú, escurçant així el temps de barreja i millorant l'eficiència de la producció. Al mateix temps, també pot reduir el lliscament del material a la superfície de contacte de l'equip, augmentar la tensió de tall del material de cautxú, millorar la dispersió de l'agent de compostatge i millorar la qualitat del material de cautxú. Per tant, actualment, sovint es prenen mesures com augmentar el diàmetre del conducte d'aire del cargol superior o augmentar la pressió de l'aire per millorar l'eficiència de mescla i la qualitat de la barreja de cautxú al mesclador intern.
(3) Velocitat del rotor i forma de l'estructura del rotor
Durant el procés de barreja, la velocitat de cisalla del material de cautxú és directament proporcional a la velocitat del rotor. Millorar la velocitat de cisalla del material de cautxú pot escurçar el temps de mescla i és la mesura principal per millorar l'eficiència del mesclador intern. En l'actualitat, la velocitat del mesclador intern s'ha augmentat des de l'original de 20r/min a 40r/min, 60r/min i fins a 80r/min, reduint el cicle de mescla de 12-15 min al més curt de l-1,5. min. En els últims anys, per satisfer els requisits de la tecnologia de mescla, s'han utilitzat mescladors interns de velocitat múltiple o de velocitat variable per a la barreja. La velocitat es pot canviar en qualsevol moment segons les característiques del material de cautxú i els requisits del procés per aconseguir el millor efecte de barreja. La forma estructural del rotor del mesclador intern té un impacte significatiu en el procés de mescla. Les sortides del rotor el·líptic del mesclador intern han augmentat de dues a quatre, cosa que pot tenir un paper més eficaç en la barreja de cisalla. Pot millorar l'eficiència de producció en un 25-30% i reduir el consum d'energia. En els darrers anys, a més de les formes el·líptiques, també s'han aplicat en la producció mescladors interns amb formes de rotor com ara triangles i cilindres.
(4) Temperatura de mescla
Durant el procés de mescla del mesclador intern, es genera una gran quantitat de calor, cosa que dificulta la dissipació de la calor. Per tant, el material de cautxú s'escalfa ràpidament i té una temperatura elevada. En general, la temperatura de mescla oscil·la entre 100 i 130 ℃, i també s'utilitza la barreja a alta temperatura de 170 a 190 ℃. Aquest procés s'ha utilitzat en la barreja de cautxú sintètic. La temperatura de descàrrega durant la mescla lenta es controla generalment entre 125 i 135 ℃, i durant la barreja ràpida, la temperatura de descàrrega pot arribar als 160 ℃ o més. La barreja i la temperatura massa alta reduiran l'acció de cisalla mecànica sobre el compost de cautxú, fent que la mescla sigui desigual, i intensificarà el craqueig oxidatiu tèrmic de les molècules de cautxú, reduint les propietats físiques i mecàniques del compost de cautxú. Al mateix temps, també provocarà massa unió química entre el cautxú i el negre de carboni per generar massa gel, reduint el grau de plàstic del compost de cautxú, fent que la superfície del cautxú sigui rugosa, causant dificultats en el calandrat i l'extrusió.
(5) Seqüència de dosificació
Primer s'han d'afegir el compost plàstic i el compost mare per formar un tot, i després s'han d'afegir altres agents de composició en seqüència. S'afegeixen suavitzants sòlids i petits fàrmacs abans d'afegir farcits com el negre de carboni per garantir un temps de barreja suficient. S'han d'afegir suavitzants líquids després d'afegir negre de carboni per evitar l'aglomeració i la dificultat de dispersió; Els superacceleradors i el sofre s'afegeixen després del refredament a la màquina de placa inferior o al mesclador intern durant la barreja secundària, però la seva temperatura de descàrrega s'ha de controlar per sota dels 100 ℃.
(6) Temps de mescla
El temps de mescla depèn de diversos factors, com ara les característiques de rendiment del mesclador, la quantitat de goma carregada i la fórmula del material de cautxú. Augmentar el temps de mescla pot millorar la dispersió de l'agent de barreja, però el temps de mescla prolongat pot provocar fàcilment una mescla excessiva i també afectar les característiques de vulcanització del material de cautxú. Actualment, el temps de mescla del mesclador intern XM-250/20 és de 10-12 minuts.
Hora de publicació: 27-maig-2024
