Processament del cautxú 38 preguntes, coordinació i tramitació

Preguntes i respostes sobre el processament del cautxú

1. Per què cal modelar el cautxú?

L'objectiu de la plastificació del cautxú és escurçar les grans cadenes moleculars del cautxú sota accions mecàniques, tèrmiques, químiques i altres, fent que el cautxú perdi temporalment la seva elasticitat i augmenti la seva plasticitat, per tal de complir els requisits del procés de fabricació. Per exemple, fent que l'agent de compostatge sigui fàcil de barrejar, facilitant el rodatge i l'extrusió, amb patrons modelats clars i formes estables, augmentant la fluïdesa dels materials de cautxú modelats i modelats per injecció, facilitant la penetració del material de cautxú en les fibres i millorant la solubilitat. i l'adhesió del material de cautxú. Per descomptat, alguns cautxús de viscositat baixa i viscositat constant poden no estar necessàriament plastificats. Cautxú de partícules estàndard domèstic, cautxú estàndard de Malàisia (SMR).

1. Quins factors afecten la plastificació del cautxú en un mesclador intern

La mescla de cautxú en brut en un mesclador intern pertany a la mescla a alta temperatura, amb una temperatura mínima de 120ºC.℃o superior, generalment entre 155℃i 165℃. El cautxú en brut està sotmès a una alta temperatura i una forta acció mecànica a la cambra del mesclador, donant lloc a una oxidació severa i aconseguint una plasticitat ideal en un període de temps relativament curt. Per tant, els principals factors que afecten la barreja de cautxú en brut i plàstic a la batedora interna són:

(1)Rendiment tècnic de l'equip, com ara velocitat, etc.

(2)Condicions del procés, com ara el temps, la temperatura, la pressió del vent i la capacitat.

1. Per què diferents cautxús tenen propietats plastificants diferents?

La plasticitat del cautxú està estretament relacionada amb la seva composició química, estructura molecular, pes molecular i distribució del pes molecular. A causa de les seves diferents estructures i propietats, el cautxú natural i el cautxú sintètic són generalment més fàcils de plàstic que el cautxú sintètic. Pel que fa al cautxú sintètic, el cautxú d'isoprè i el cautxú de cloropré s'apropen al cautxú natural, seguit del cautxú d'estirè butadiè i el cautxú de butil, mentre que el cautxú de nitril és el més difícil.

1. Per què s'utilitza la plasticitat del cautxú en brut com a principal estàndard de qualitat per al compost plàstic?

La plasticitat del cautxú en brut està relacionada amb la dificultat de tot el procés de fabricació del producte i afecta directament les propietats importants de les propietats físiques i mecàniques del cautxú vulcanitzat i la usabilitat del producte. Si la plasticitat del cautxú brut és massa alta, reduirà les propietats físiques i mecàniques del cautxú vulcanitzat. Si la plasticitat del cautxú en brut és massa baixa, provocarà dificultats en el següent procés, dificultant la barreja uniforme del material de cautxú. Durant el rodatge, la superfície del producte semielaborat no és llisa i la taxa de contracció és gran, cosa que dificulta la comprensió de la mida del producte semielaborat. Durant l'enrotllament, el material de cautxú també és difícil de fregar a la tela, provocant fenòmens com ara la pelació de la tela de la cortina de goma penjant, reduint molt l'adhesió entre les capes de la tela. La plasticitat desigual pot provocar un procés inconsistent i propietats físiques mecàniques del material de cautxú, i fins i tot afectar el rendiment inconsistent del producte. Per tant, dominar correctament la plasticitat del cautxú en brut és un problema que no es pot ignorar.

5. Quina és la finalitat de la mescla

La mescla és el procés de barrejar el cautxú en brut i diversos additius junts a través d'equips de cautxú segons la proporció d'additius especificats a la fórmula del material de cautxú i assegurant que tots els additius es dispersen uniformement en el cautxú en brut. L'objectiu de la barreja de materials de cautxú és obtenir indicadors de rendiment físic i mecànic uniformes i consistents que compleixin la fórmula prescrita, per tal de facilitar les operacions del procés i garantir els requisits de qualitat dels productes acabats.

6. Per què s'agrupen els additius

Els motius de l'aglomeració de l'agent compost són: una barreja de plàstic insuficient de cautxú en brut, un espai massa gran entre els rotlles, una temperatura massa alta del rotllo, una capacitat de càrrega de cola massa gran, partícules gruixudes o substàncies d'aglomeració contingudes en l'agent de compostatge en pols, gel, etc. El mètode de millora és adoptar mesures específiques en funció de la situació específica: plastificar completament, ajustar adequadament l'espai entre els rodets, reduir la temperatura del rodet i prestar atenció al mètode d'alimentació; Assecat i cribratge de pols; El tall ha de ser adequat durant la barreja.

1. Per què una quantitat excessiva de negre de carboni al material de cautxú produeix un "efecte de dilució"

L'anomenat "efecte de dilució" es deu a la quantitat excessiva de negre de carboni a la formulació del cautxú, que condueix a una disminució relativa de la quantitat de cautxú, donant lloc a un contacte estret entre les partícules de negre de carboni i a la incapacitat de dispersar-se bé en el cautxú. material. Això s'anomena "efecte dilució". A causa de la presència de molts grans grups de partícules de negre de carboni, les molècules de cautxú no poden penetrar als grups de partícules de negre de carboni i la interacció entre el cautxú i el negre de carboni es redueix, donant lloc a una disminució de la força i no es pot aconseguir l'efecte de reforç esperat.

8. Quin és l'impacte de l'estructura del negre de carboni en les propietats dels materials de cautxú

El negre de carboni es genera per la descomposició tèrmica de compostos d'hidrocarburs. Quan la matèria primera és el gas natural (que es compon principalment d'hidrocarburs grassos), es forma un anell de carboni de sis membres; Quan la matèria primera és petroli pesat (amb un alt contingut d'hidrocarburs aromàtics), l'anell de sis membres que conté carboni es deshidrogena i es condensa per formar un compost aromàtic policíclic, formant així una capa d'estructura de xarxa hexagonal d'àtoms de carboni. Aquesta capa es solapa 3-5 vegades i es converteix en un cristall. Les partícules esfèriques de negre de carboni són cristalls amorfs composts per diversos conjunts de cristalls sense una orientació estàndard específica. Hi ha enllaços lliures insaturats al voltant del cristall, que fan que les partícules de negre de carboni es condensen entre si, formant petites cadenes ramificades de nombre variable, que s'anomena estructura del negre de carboni.

L'estructura del negre de carboni varia segons els diferents mètodes de producció. En general, l'estructura del negre de carboni del procés del forn és més alta que la del negre de carboni del procés del dipòsit, i l'estructura del negre de carboni d'acetilè és la més alta. A més, l'estructura del negre de carboni també es veu afectada per les matèries primeres. Si el contingut d'hidrocarburs aromàtics de les matèries primeres és alt, l'estructura del negre de carboni és més alta i el rendiment també és més alt; Al contrari, l'estructura és baixa i el rendiment també és baix. Com més petit sigui el diàmetre de les partícules de negre de carboni, més gran serà l'estructura. Dins del mateix rang de mida de partícula, com més alta sigui l'estructura, més fàcil serà d'extruir i la superfície del producte extruït és llisa amb menys contracció. L'estructura del negre de carboni es pot mesurar pel seu valor d'absorció d'oli. Quan la mida de partícula és la mateixa, un alt valor d'absorció d'oli indica una estructura alta, mentre que el contrari indica una estructura baixa. El negre de carboni d'alta estructura és difícil de dispersar en cautxú sintètic, però el cautxú sintètic suau requereix negre de carboni d'alt mòdul per millorar la seva resistència. El negre de carboni d'alta estructura de partícules fines pot millorar la resistència al desgast del cautxú de la banda de rodament. Els avantatges del negre de carboni d'estructura baixa són una alta resistència a la tracció, un alt allargament, una baixa resistència a la tracció, una baixa duresa, un material de cautxú tou i una baixa generació de calor. Tanmateix, la seva resistència al desgast és pitjor que la del negre de carboni d'alta estructura amb la mateixa mida de partícula.

1. Per què el negre de carboni afecta el rendiment abrasador dels materials de cautxú?

La influència de l'estructura del negre de carboni en el temps de cremat dels materials de cautxú: alt temps de cremada estructural i curt; Com més petita sigui la mida de les partícules del negre de carboni, més curt serà el temps de cocització. L'efecte de les propietats superficials de les partícules de negre de carboni sobre la coquització: es refereix principalment al contingut d'oxigen a la superfície del negre de carboni, que té un alt contingut d'oxigen, un valor de pH baix i un àcid, com el negre de la ranura, que té una coquització més llarga. temps. L'efecte de la quantitat de negre de carboni en el temps de cremat: una gran quantitat pot escurçar significativament el temps de cremat perquè l'augment del negre de carboni genera cautxú lligat, que té tendència a promoure la cremada. L'efecte del negre de carboni en el temps de cremada Mooney dels materials de cautxú varia en diferents sistemes de vulcanització.

10. Què és una mescla de primera etapa i què és una mescla de segona etapa

La mescla d'una etapa és el procés d'afegir un compost plàstic i diversos additius (per a alguns additius que no es dispersen fàcilment o s'utilitzen en petites quantitats, es poden preparar prèviament en masterbatch) un per un segons els requisits del procés. És a dir, el masterbatch es barreja en un mesclador intern, i després s'afegeix sofre o altres agents vulcanitzants, així com alguns súper acceleradors que no són adequats per afegir-se al mesclador intern, s'afegeixen a la premsa de tauletes. En resum, un procés de mescla es completa d'una vegada sense aturar-se al mig.

La mescla de la segona etapa es refereix al procés de barrejar uniformement diversos additius, excepte els agents vulcanitzants i els súper acceleradors, amb cautxú en brut per produir una goma base. La part inferior es refreda i s'aparca durant un període de temps determinat, i després es realitza un processament addicional al mesclador intern o al molí obert per afegir agents vulcanitzants.

11. Per què s'han de refredar les pel·lícules abans de poder emmagatzemar-les

La temperatura de la pel·lícula tallada per la premsa de tauletes és molt alta. Si no es refreda immediatament, és fàcil produir una vulcanització i un adhesiu primerencs, causant problemes per al següent procés. La nostra fàbrica baixa de la premsa de tauletes i, a través del dispositiu de refrigeració de la pel·lícula, s'immereix en un agent aïllant, s'asseca i es talla per a aquest propòsit. El requisit general de refrigeració és refredar la temperatura de la pel·lícula per sota de 45℃, i el temps d'emmagatzematge de l'adhesiu no ha de ser massa llarg, en cas contrari, pot provocar que l'adhesiu ruixi gelades.

1. Per què controlar la temperatura d'addició de sofre per sota de 100℃

Això es deu al fet que quan s'afegeix sofre i accelerador al material de cautxú barrejat, si la temperatura supera els 100ºC.℃, és fàcil provocar una vulcanització primerenca (és a dir, cremada) del material de cautxú. A més, el sofre es dissol en cautxú a altes temperatures i, després del refredament, el sofre es condensa a la superfície del material de cautxú, provocant gelades i dispersió desigual del sofre.

1. Per què les pel·lícules mixtes s'han d'aparcar durant un període de temps determinat abans que es puguin utilitzar?

L'objectiu d'emmagatzemar pel·lícules de cautxú barrejades després del refredament és doble: (1) restaurar la fatiga del material de cautxú i relaxar l'estrès mecànic experimentat durant la barreja; (2) Reduir la contracció del material adhesiu; (3) Continueu difonent l'agent compost durant el procés d'estacionament, afavorint una dispersió uniforme; (4) Generar més cautxú d'unió entre el cautxú i el negre de carboni per millorar l'efecte de reforç.

14. Per què és necessari implementar estrictament la dosificació i el temps de pressurització segmentats

La seqüència de dosificació i el temps de pressurització són factors importants que afecten la qualitat de la mescla. La dosificació segmentada pot millorar l'eficiència de la barreja i augmentar la uniformitat, i hi ha regulacions especials per a la seqüència de dosificació de determinats productes químics, com ara: no s'han d'afegir suavitzants líquids al mateix temps que el negre de carboni per evitar l'aglomeració. Per tant, és necessari implementar estrictament la dosificació segmentada. Si el temps de pressió és massa curt, el cautxú i el medicament no es poden fregar i pastar completament, donant lloc a una barreja desigual; Si el temps de pressurització és massa llarg i la temperatura de la sala de barreja és massa alta, afectarà la qualitat i també reduirà l'eficiència. Per tant, el temps de pressurització s'ha d'aplicar estrictament.

15. Quin és l'impacte de la capacitat d'ompliment en la qualitat del cautxú mixt i plàstic

La capacitat d'ompliment es refereix a la capacitat de mescla real del mesclador intern, que sovint només representa el 50-60% de la capacitat total de la cambra de mescla del mesclador intern. Si la capacitat és massa gran, no hi ha prou espai en la barreja i no es pot fer una barreja suficient, donant lloc a una barreja desigual; Un augment de la temperatura pot provocar fàcilment l'autovulcanització del material de cautxú; També pot provocar una sobrecàrrega del motor. Si la capacitat és massa petita, no hi ha prou resistència a la fricció entre els rotors, el que resulta en un ralentí i una barreja desigual, que afecta la qualitat del cautxú barrejat i també redueix la utilització de l'equip.

1. Per què cal afegir suavitzants líquids per darrer quan es barregen materials de cautxú?

Quan es barregen materials de cautxú, si primer s'afegeixen suavitzants líquids, provocarà una expansió excessiva del cautxú en brut i afectarà la fricció mecànica entre les molècules de cautxú i els farcits, reduirà la velocitat de barreja dels materials de cautxú i també provocarà una dispersió desigual i fins i tot una aglomeració. de la pols. Així, durant la barreja, els suavitzants líquids s'afegeixen en darrer lloc.

17. Per què el material de cautxú barrejat "s'autosulfura" després d'haver estat deixat durant molt de temps

Els principals motius de l'aparició d'"autosufre" durant la col·locació de materials de cautxú mixtos són: (1) s'utilitzen massa agents vulcanitzants i acceleradors; (2) Gran capacitat de càrrega de cautxú, alta temperatura de la màquina de refinat de cautxú, refrigeració insuficient de la pel·lícula; (3) O afegir sofre massa aviat, la dispersió desigual dels materials medicinals provoca una concentració local d'acceleradors i sofre; (4) Aparcament inadequat, com ara una temperatura excessiva i una mala circulació d'aire a la zona d'aparcament.

18. Per què el material de goma de mescla a la batedora ha de tenir una determinada pressió d'aire

Durant la barreja, a més de la presència de cautxú en brut i materials medicinals a la cambra de mescla del mesclador intern, també hi ha un nombre considerable de buits. Si la pressió és insuficient, el cautxú en brut i els materials medicinals no es poden fregar i pastar prou, donant lloc a una barreja desigual; Després d'augmentar la pressió, el material de cautxú estarà sotmès a una forta fricció i a pastar cap amunt, avall, esquerra i dreta, fent que el cautxú en brut i l'agent de compostatge es barregin de manera ràpida i uniforme. En teoria, com més alta sigui la pressió, millor. Tanmateix, a causa de limitacions en l'equip i altres aspectes, la pressió real no pot ser il·limitada. En termes generals, una pressió del vent d'uns 6Kg/cm2 és millor.

1. Per què els dos corrons d'una màquina de mescla de cautxú oberta han de tenir una determinada relació de velocitat?

L'objectiu de dissenyar una relació de velocitat per a una màquina de refinació de cautxú oberta és millorar l'efecte de cisalla, generar fricció mecànica i trencament de la cadena molecular al material de cautxú i promoure la dispersió de l'agent de barreja. A més, la velocitat de rodament cap endavant lenta és beneficiosa per al funcionament i la producció de seguretat.

1. Per què el mesclador intern produeix un fenomen d'inclusió de tal·li?

En general, hi ha tres raons per a la inclusió de tal·li al mesclador: (1) hi ha problemes amb l'equip en si, com ara fuites d'aire del cargol superior, (2) pressió d'aire insuficient i (3) funcionament inadequat, com ara no prestar atenció en afegir suavitzants, sovint fent que l'adhesiu s'enganxi al cargol superior i a la paret de la cambra del mesclador. Si no es neteja a temps, acabarà afectant.

21. Per què la pel·lícula mixta es comprimeix i es dispersa

A causa de la negligència durant la barreja, sovint es dispersa per diversos motius, entre els quals destaquen principalment: (1) violar la seqüència de dosificació especificada a la normativa del procés o afegir massa ràpidament; (2) La temperatura a la sala de mescla és massa baixa durant la barreja; (3) És possible una dosi excessiva de farcits a la fórmula. A causa de la mala barreja, el material de cautxú es va triturar i dispersar. El material de cautxú dispers s'ha d'afegir amb el mateix grau de compost plàstic o goma mare, i després sotmetre's a un tractament tècnic després de ser comprimit i descarregat.

22. Per què cal especificar l'ordre de dosificació

L'objectiu de la seqüència de dosificació és millorar l'eficiència de la barreja de cautxú i garantir la qualitat del material de cautxú mixt. En termes generals, l'ordre d'addició de productes químics és el següent: (1) Afegir plàstic per suavitzar el cautxú, cosa que facilita la barreja amb l'agent de composició. (2) Afegiu petits medicaments com ara òxid de zinc, àcid esteàric, acceleradors, agents antienvelliment, etc. Aquests són components importants del material adhesiu. Primer, afegiu-los perquè es puguin dispersar uniformement en el material adhesiu. (3) Negre de carboni o altres farciments com argila, carbonat de calci, etc. (4) El suavitzant líquid i la inflor de cautxú fan que el negre de carboni i el cautxú siguin fàcils de barrejar. Si no es segueix la seqüència de dosificació (excepte fórmules amb requisits especials), afectarà greument la qualitat del material de cautxú barrejat.

23. Per què s'utilitzen diversos tipus de cautxú en brut en la mateixa fórmula

Amb el desenvolupament de matèries primeres a la indústria del cautxú, la varietat de cautxú sintètic augmenta. Per tal de millorar les propietats físiques i mecàniques del cautxú i del cautxú vulcanitzat, millorar el rendiment de processament del cautxú i reduir el cost dels productes de cautxú, sovint s'utilitzen diversos tipus de cautxú en brut en la mateixa fórmula.

24. Per què el material de cautxú produeix una plasticitat alta o baixa

El motiu principal d'aquesta situació és que la plasticitat del compost plàstic no és adequada; El temps de barreja és massa llarg o massa curt; temperatura de mescla inadequada; I la cola no està ben barrejada; Addició excessiva o insuficient de plastificants; El negre de carboni es pot produir afegint-hi massa poc o utilitzant la varietat incorrecta. El mètode de millora és comprendre adequadament la plasticitat del compost plàstic, controlar el temps i la temperatura de barreja i barrejar el cautxú de manera uniforme. L'agent de mescla s'ha de pesar i inspeccionar amb precisió.

25. Per què el material de cautxú barrejat produeix una gravetat específica massa gran o massa petita

Els motius d'això inclouen pesatge inexacte del compost, omissions i desajustos. Si la quantitat de negre de carboni, òxid de zinc i carbonat de calci supera la quantitat especificada mentre que la quantitat de cautxú en brut, plastificants d'oli, etc. és inferior a la quantitat especificada, hi haurà situacions en què la gravetat específica del material de cautxú superi la quantitat especificada. Al contrari, el resultat també és el contrari. A més, durant la barreja de materials de cautxú, l'excés de pols que vola o s'enganxa a la paret del contenidor (com en una petita caixa de medicaments) i la manca d'abocar completament el material afegit pot provocar que la gravetat específica del material de cautxú sigui massa. alt o massa baix. El mètode de millora és comprovar si hi ha errors en el pesatge durant la mescla, reforçar l'operació i evitar que la pols vola i garantir una barreja uniforme del material de cautxú.

26. Per què la duresa dels materials de cautxú barrejats esdevé massa alta o massa baixa

La raó principal de l'alta o baixa duresa del material de cautxú és el pes inexacte de l'agent de composició, com ara el pes de l'agent vulcanitzant, l'agent de reforç i l'accelerador superior a la dosi de la fórmula, donant lloc a un ultra- alta duresa del cautxú vulcanitzat; Per contra, si el pes de cautxú i plastificants supera la quantitat prescrita a la fórmula, o el pes dels agents de reforç, agents vulcanitzants i acceleradors és inferior a la quantitat prescrita a la fórmula, inevitablement comportarà una baixa duresa de la material de cautxú vulcanitzat. Les seves mesures de millora són les mateixes que la superació del factor de les fluctuacions de plasticitat. A més, després d'afegir sofre, la mòlta desigual també pot provocar fluctuacions de duresa (localment massa grans o massa petites).

27. Per què el material de cautxú té un punt de partida de vulcanització lenta

La raó principal del punt de partida de la vulcanització lenta dels materials de cautxú es deu a la quantitat d'accelerador que es pesa menys de l'especificada o a l'omissió d'òxid de zinc o àcid esteàric durant la barreja; En segon lloc, el tipus incorrecte de negre de carboni de vegades pot provocar un retard en la velocitat de vulcanització del material de cautxú. Les mesures de millora inclouen reforçar les tres inspeccions i pesar amb precisió els materials de la medicina.

28. Per què el material de cautxú produeix deficiència de sofre

L'aparició de deficiència de sofre en els materials de cautxú és causada principalment per combinacions mancants o insuficients d'acceleradors, agents vulcanitzants i òxid de zinc. Tanmateix, les operacions de mescla inadequades i el vol excessiu de pols també poden provocar una deficiència de sofre en els materials de cautxú. Les mesures de millora són: a més d'aconseguir un pesatge precís, reforçar les tres inspeccions i evitar ingredients que falten o no coincideixen, també cal reforçar el funcionament del procés de mescla i evitar que una gran quantitat de pols vola i es perdi.

29. Per què les propietats físiques i mecàniques dels materials de cautxú barrejats són inconsistents

El pes inexacte de l'agent de composició es deu principalment a la falta d'agents de reforç, agents vulcanitzants i acceleradors que falten o no coincideixen, que poden afectar greument les propietats físiques i mecàniques del compost de cautxú vulcanitzat. En segon lloc, si el temps de mescla és massa llarg, la seqüència de dosificació no és raonable i la barreja és desigual, també pot provocar que les propietats físiques i mecàniques del cautxú vulcanitzat no siguin qualificades. En primer lloc, s'han de prendre mesures per reforçar l'artesania de precisió, implementar el sistema de tres inspeccions i evitar la dispensació incorrecta o perduda de materials farmacèutics. No obstant això, per als materials de cautxú de mala qualitat, és necessari un processament addicional o la incorporació a materials de cautxú qualificats.

30. Per què el material de cautxú produeix cremades

Els motius de la crema de materials de cautxú es poden resumir de la següent manera: disseny de fórmula poc raonable, com ara l'ús excessiu d'agents vulcanitzants i acceleradors; Capacitat de càrrega de cautxú excessiva, operació de mescla de cautxú inadequada, com ara alta temperatura de la màquina de mescla de cautxú, refredament insuficient després de la descàrrega, addició prematura de sofre o dispersió desigual, donant lloc a una alta concentració d'agents vulcanitzants i acceleradors; L'emmagatzematge sense un refredament prim, un enrotllament excessiu o un temps d'emmagatzematge prolongat poden provocar la cremada del material adhesiu.

31. Com prevenir la cremada dels materials de cautxú

Prevenir la cocització implica principalment prendre les mesures corresponents per abordar les causes de la cocització.

(1) Per evitar la cremada, com ara controlar estrictament la temperatura de mescla, especialment la temperatura d'addició de sofre, millorar les condicions de refrigeració, afegir materials en l'ordre especificat a les especificacions del procés i reforçar la gestió del material de cautxú.

(2) Ajusteu el sistema de vulcanització a la fórmula i afegiu-hi els agents anticoquificants adequats.

32. Per què afegir 1-1,5% d'àcid esteàric o oli quan es tracta de materials de cautxú amb alt grau de combustió

Per a materials de cautxú amb un grau de combustió relativament lleuger, passada fina (pas del rodet 1-1,5 mm, temperatura del rodet inferior a 45℃) 4-6 vegades al molí obert, aparqueu durant 24 hores i barregeu-los amb el material adequat per al seu ús. La dosi s'ha de controlar per sota del 20%. Tanmateix, per als materials de cautxú amb un alt grau de cremada, hi ha més enllaços de vulcanització al material de cautxú. L'addició d'1-1,5% d'àcid esteàric pot provocar que el material de cautxú s'infle i acceleri la destrucció de l'estructura de reticulació. Fins i tot després del tractament, la proporció d'aquest tipus de cautxú afegit al bon material de cautxú no ha de superar el 10%. Per descomptat, per a alguns materials de cautxú severament cremats, a més d'afegir àcid esteàric, s'han d'afegir suavitzants d'oli del 2-3% adequadament. ajuda a la inflor. Després del tractament, només es poden rebaixar per al seu ús. Pel que fa al material de cautxú amb cremades més greus, no es pot processar directament i només es pot utilitzar com a matèria primera per al cautxú reciclat.

33. Per què cal emmagatzemar els materials de cautxú sobre plaques de ferro

El plàstic i el cautxú mixt són molt suaus. Si es col·loquen a terra de manera casual, els residus com ara sorra, grava, terra i estelles de fusta es poden enganxar fàcilment al material de cautxú, cosa que dificulta la seva detecció. Barrejar-los pot reduir seriosament la qualitat del producte, especialment per a alguns productes prims, que és fatal. Si es barregen restes metàl·liques, poden provocar accidents d'equips mecànics. Per tant, el material adhesiu s'ha d'emmagatzemar en plaques de ferro fetes especialment i emmagatzemar-se en llocs designats.

34. Per què la plasticitat del cautxú barrejat de vegades varia molt?

Hi ha molts factors que afecten els canvis de plasticitat del cautxú mixt, incloent-hi principalment: (1) mostreig inconsistent del cautxú plàstic; (2) Pressurització incorrecta del compost plàstic durant la barreja; (3) La quantitat de suavitzant és incorrecta; (4) La mesura principal per resoldre els problemes anteriors és seguir estrictament les regulacions del procés i prestar atenció a les notificacions tècniques de canvis de matèries primeres, especialment els canvis en el cautxú en brut i el negre de carboni.

35. Per què és necessària la barreja inversa de passada fina després que la goma barrejada s'hagi descarregat del mesclador intern

La temperatura del material de goma descarregat del mesclador intern és generalment superior a 125℃, mentre que la temperatura per afegir sofre hauria de ser inferior a 100℃. Per reduir ràpidament la temperatura del material de cautxú, cal abocar el material de cautxú repetidament i després dur a terme l'operació d'afegir sofre i accelerador.

36. Quins problemes s'han de tenir en compte durant el processament de l'ús d'adhesiu de sofre insoluble

El sofre insoluble és inestable i es pot convertir en sofre soluble general. La conversió és més lenta a temperatura ambient, però s'accelera amb l'augment de la temperatura. Quan arriba als 110℃, es pot convertir en sofre normal en 10-20 minuts. Per tant, aquest sofre s'ha d'emmagatzemar a la temperatura més baixa possible. Durant el processament dels ingredients, també s'ha de tenir cura de mantenir una temperatura més baixa (per sota de 100℃) per evitar que es converteixi en sofre normal. El sofre insoluble, a causa de la seva insolubilitat en cautxú, sovint és difícil de dispersar uniformement i també s'ha de prestar suficient atenció en el procés. El sofre insoluble només s'utilitza per substituir el sofre soluble general, sense canviar el procés de vulcanització i les propietats del cautxú vulcanitzat. Per tant, si la temperatura és massa alta durant el procés, o si s'emmagatzema durant molt de temps a una temperatura més alta, utilitzar-la no té sentit.

37. Per què s'ha de fer circular l'oleat de sodi utilitzat en el dispositiu de refrigeració de la pel·lícula?

L'agent d'aïllament oleat de sodi utilitzat al dipòsit d'aigua freda del dispositiu de refrigeració de la pel·lícula, a causa del funcionament continu, la pel·lícula que baixa de la premsa de tauletes reté contínuament la calor a l'oleat de sodi, cosa que farà que la seva temperatura augmenti ràpidament i no s'aconsegueixi. l'objectiu de refredar la pel·lícula. Per reduir la seva temperatura, cal dur a terme un refredament cíclic, només d'aquesta manera es poden exercir de manera més eficaç els efectes de refrigeració i aïllament del dispositiu de refrigeració de pel·lícules.

38. Per què és millor un corró mecànic que un corró elèctric per als dispositius de refrigeració de pel·lícules?

El dispositiu de refrigeració de la pel·lícula es va provar inicialment amb un corró de calefacció elèctric, que tenia una estructura complexa i un manteniment difícil. El material de cautxú a la vora de tall era propens a una vulcanització primerenca, cosa que el feia insegur. Més tard, es van utilitzar rodets mecànics per facilitar el manteniment i la reparació, garantint la qualitat del producte i la producció segura.